サポート事例

日産のクルマづくりで培ったマネジメント/改善ノウハウをご提供 みなさまの高い経営目標の実現をサポートして参りました

V-upのサポート事例

図:V-upのサポート事例
活用事例

日常業務における課題を解決

◆A社:定例会議が活性化

「ファシリテーションスキルを導入し、全員参加で納得できる結論を導き出す会議ができるようになった」 「立場や考え方の違いがあっても目指す方向は同じという認識を共有するようになった」


社員チーム・経営チーム合同で課題を解決

◆B社:経営目標達成のための業務上の問題点の抽出と構造化

「一般社員と経営層に一体感が生まれた」 「ポジ(夢)とネガ(悪さ)の両面から取り組むことができた」


グローバルに展開する全社的な課題を解決

◆C社:競争力のある商品の開発プロセスの構築

「開発部門以外のメンバーも参加したため、お客さまニーズを反映できるようになった」 「構築手法を確立できたので、海外各地域への適用が容易になった」

APWのサポート事例

図:APWのサポート事例
サポートテーマ

◆多品種変量に対応できる工程の整流化とリードタイム短縮の実現

主な成果:生産リードタイム20%短縮 生産性25%向上


◆生産計画の精度向上による生産ロスの削減

主な成果:生産能力向上20%、生産計画達成率100%の実現


◆作業の標準化による現場運営レベルの向上

主な成果:作業性不良率30%低減 作業スキル向上の仕組み構築

保全のサポート事例

図:保全のサポート事例
サポートテーマ

◆日産式の設備管理導入による設備稼働率向上活動支援

主な成果:設備稼働率30%向上 現場の保全意識向上 設備稼働状況自動取得システムの導入


◆製造・保全・生産技術三位一体の特別活動による生まれの良い次期型設備へ向けた仕組み構築

主な成果:設備故障率30%低減 生まれの良い次期型設備のための仕組み導入


◆再発防止活動・設備管理リーダーの育成

主な成果:最適な計画保全体制の実現