資源依存

新規採掘資源依存ゼロに向けて

資源を効率的かつ持続的に使う仕組みと、効果的にクルマを活用できるサービスを創造します

サーキュラー・エコノミー

2050年には世界の人口が90億人を超えると予測される中、鉱物資源や化石資源といった新規採掘資源への需要拡大が予想され、資源の価値を最大限に引き出すことが一層重要になってきています。また、2015年に国連が採択した「持続可能な開発目標(SDGs:Sustainable Development Goals)」においても、新規採掘資源を含む天然資源の持続可能な管理および効率的な利用は、重要な目標の1つに位置づけられています。

自動車は多様な原材料と多くの部品からつくられており、その集合体として新たな価値を生み出しています。日産は、資源の利用効率を究極のレベルにまで向上させるとともに、再生可能な資源や再生材の採用など資源の多様化を進めてきました。生態系に配慮しながら、企業として競争力を高め、グリーンな成長を実現する必要があります。そのため日産は、使用する天然資源の量を2010年と同レベルに保つことを目指し、2050年において「新規資源への依存を70%削減する」という長期ビジョンを掲げ、新たに採掘する天然資源の最小化に努めています。

2050年に向けた長期ビジョン

「NGP2022」では、資源のライフサイクル全体にわたり効率的かつ持続的に活用できるシステムを確立し、お客さまや社会へ提供する価値を最大化するため、「サーキュラー・エコノミー」の考え方を取り入れました。日産ではこれまでもリサイクルされた材料を積極的に使用したり、使用済み自動車のリサイクルを実施してきましたが、こうした取り組みをさらに促進することに加えて、設計段階から希少な金属類の使用を削減することなどによる新規採掘資源の最小化や、資源再利用を考慮した化学物質の管理、お客さまに日産車を長くお乗りいただけるよう使用段階でのメンテナンス、リビルド、リユース部品の拡大を進めます。さらに商品であるクルマの電動化や自動運転の促進、コネクテッドにとどまらず、カーシェアリングなどのモビリティサービスの提供を通じて、社会への価値創出を一層推進していきます。

NGP2022 目標

・バイオ材料を開発し、実用化に向けた開発を促進
・化学物質の適正な利用を目指し、化学物質に関するアライアンスポリシーを確実に遂行
・新規資源の使用の最小化のため、新規天然資源の台当たり使用量を30%削減
・リビルト品の適用を拡大し、カバレッジを2016年比で2倍に拡大
・バッテリー二次利用ビジネスを推進
・金型レス工法の実用化に向けた技術開発を促進
・工場からの廃棄物を削減(日本生産拠点:BAU比2%削減、海外生産拠点;BAU比1%削減)
・工場からの廃棄物の最終処分率を低減

NGP2022の主な取り組み

日産は、さまざまな取り組みの中でも特に重要な活動に関して、2022年までの具体的な目標値と活動計画を以下のように定めています。

<新規採掘資源に頼らない材料への代替>
リサイクル材の使用やバイオ材の開発、サプライヤーや自社でのリサイクル活動、車体軽量化への取り組みなどを行うことで、2022年に生産するクルマに使用する原料のうち30%を新規採掘資源に頼らない材料に代替することを目指します。

<リビルト品の適用>
資源への依存を低減するとともに、長くご利用いただくお客さまの利便性を向上させるため、再生部品である「ニッサングリーンパーツ」を充実させ、日本、米国、欧州での対象部品を現状に比べ倍増させます。

<工場からの廃棄物削減>
エネルギー診断チームNESCO(Nissan Energy Saving Collaboration)の活動を資源分野にまで拡大し、生産拠点から発生する廃棄物の削減を進め、本来であれば発生する量(BAU)に対し日本では2%、海外では1%削減します。

<バイオ材料開発>
クルマに使用する樹脂素材を植物由来材料に代替することを目指し、技術開発を推進します。

クルマでの取り組み

環境に負荷を与える物質の使用を避け、リサイクルのしやすさを考慮した設計を行います。
また、枯渇性資源の使用量を削減するために、再生プラスチックなどのリサイクル材や、植物由来の再生可能な資源を利用した素材などの利用を進めています。さらに、品質の面から技術的に困難だった使用済み自動車から樹脂部品を回収し、新車部品に適用する仕組みの構築も検討しています。

3R設計への取り組み  設計・省資源化

使用済自動車のリサイクルや部品の再利用を促進し資源を有効に活用していくためには、新型車開発時で3Rを考慮した設計を行うことが重要です。そこで日産では、3Rを考慮した設計を行うための改善要望や新規アイディア等の提案を示す「設計ガイドライン」を作成して、3R設計を進めています。

※リデュースReduce(発生抑制)、リユースReuse(再使用)、リサイクルRecycle(再生利用)。

3R設計のためのプロセス  設計・省資源化

日産の商品・開発プロセス業務は、1998年度よりISO14001認証を取得しています。
日産はこの開発プロセスに、新型車開発の目標値として、リサイクル可能率(リサイクルのしやすさ)、解体性効率(使用済み段階での解体のしやすさ)、廃車を原料とする材料リサイクルとその技術の開発、環境負荷物質の削減を設定し、設計段階における判断基準を明確にし、目標値達成状況の評価・管理を行っています。

化学物質管理  設計・省資源化

材料における環境負荷物質については、欧州ELV指令(使用済み自動車に関する指令)や、2007年6月から欧州で施行された化学品に関するREACH規制*1など、各国で環境負荷物質の使用制限強化が求められています。また日本自動車工業会は、車室内で発生する可能性があるホルムアルデヒドやトルエンなどのVOC(揮発性有機化合物)を最小化するために、2007年4月以降に日本国内で生産・販売する新型乗用車から、厚生労働省が定めた指定13物質に対して指針値を満たすことを自主目標に掲げています。

日産は、2007年に環境負荷物質削減についてグローバルに統一した方針を制定し、環境負荷物質の管理強化、計画的な削減、および代替を推進しており、科学的にハザード(危害要因)が認定された、またはそのリスクが高いと考えられる物質、さらにNGOとの連携により危険性の指摘を受けた物質などを自主的に取り上げ、各国の法規を超える水準まで使用を制限しています。この方針に基づき日産技術標準規格「特定物質の使用に関する制限」において、使用を禁止または管理する化学物質が規定され、開発初期段階から日産車に使用される原材料、部品、用品にまで適用されています。例えば、2007年7月以降にグローバル市場に投入した新型車*2から、重金属化合物4物質(水銀、鉛、カドミウム、六価クロム)および特定臭素系難燃剤PBDE*3類の使用を禁止もしくは制限しています。

ルノーとの提携のもとに、法令遵守のレベルを超えてハザード(危害要因)やリスクの選定基準を見直した共通規格化を実施し、アライアンスでの取り組みを強化しています。日産はサプライヤーとともに、社内とサプライチェーンで情報伝達と管理の仕組みを構築して運営しています。例えば欧州で生産・輸入するクルマや部品については、REACH規制の適合のため情報提供や官庁への登録・届出を行い、CLP規制*4にも対応しています。

*1 Registration, Evaluation, Authorization and Restriction of Chemicals
*2 OEM車を除く
*3 ポリブロモジフェニールエーテル
*4 Classification, Labelling and Packaging of Substances and Mixture

希少資源の削減  設計・省資源化

電動化に必要な部品にはレアアースと呼ばれる希少資源が使用されています。レアアースは資源の偏在や需給バランスによる価格変動が懸念されており、その使用量削減が課題となっています。

日産は2012年にジスプロシウム*(元素記号:Dy)を従来比で40%削減したEV⽤モーターを開発して「日産リーフ」に採用しました。

さらに、ハイブリッド車にもDyを削減したモーターの採用を順次拡大しており、2016年には「ノート e-POWER」に従来比で70%削減した磁石を採用し、2017年には新型「日産リーフ」、2018年には「セレナe-POWER」にも採用を拡大しました。今後もさらなる使用量削減に向け技術開発を進めていきます。また駆動用モーター以外の部品では、Dyの使用量が最終的にゼロとなるよう、技術開発を進めていきます。

*ジスプロシウム(Dy):貴重な鉱物資源であるレアアース(希土類)の一種。EVのモーター用磁石などに使う。

 

<省ジスプロシウム技術(粒界拡散技術)>

2012年、日産はレアアースマグネットのサプライヤーと協働し、レアアースのひとつであるジスプロシウム(元素記号:Dy)を従来比で40%削減したEV用モーターを開発、11月にマイナーチェンジした「日産リーフ」に採用しました。EVなどの電動車両用モーターには、その小型化および高性能化に必要な高い磁力を発揮できるNd-Fe-B磁石(以下、ネオジム磁石)を使用しており、ジスプロシウムはネオジム磁石の耐熱性を高めるために添加されています。

これまでは、ネオジム磁石全体にジスプロシウムが均一に分布されるよう添加していました。今回開発したモーターでは、粒界拡散技術を採用し、従来と同等の耐熱性を確保しながらジスプロシウムの使用量を40%削減することが可能となりました。ネオジム磁石の耐熱性を高めるためには、磁石の結晶粒界(結晶の境目)にジスプロシウムを分布させることが効果的であり、粒界拡散とはその特性に着目した技術です。

クローズド・ループリサイクルの仕組みを拡大  リサイクル

クローズド・ループリサイクル
クローズド・ループリサイクル

クローズド・ループリサイクルとは、生産時に発生した廃棄物、スクラップや、回収した自社の使用済み製品を、同等のクオリティを維持した材料として再生し、再び自社製品の部品に採用する手法です。この手法により、同じ材料を繰り返し使用できるようになり、製品ライフサイクルにおけるCO2排出と環境負荷を大幅に低減させることができます。

特に日産では、クルマの材料として占める割合が高く、かつ天然資源採掘時の環境への影響が大きく、材料製造時や廃棄時に多くのエネルギーを要する鉄、アルミニウム、樹脂という3つの材料のクローズド・ループリサイクルに注力しています。

<鉄・アルミ>  リサイクル

  • 生産時に発生する端材を減らす工夫に加え、発生した端材をビジネスパートナーと協力しながら回収し、自動車用の材料に再生することに努めています。
  • 使用済み自動車のアルミロードホイールの回収・再生利用を推進しています。

具体的な取り組み:アルミロードホイールの再生利用

日産は、使用済み自動車から回収したアルミロードホイールを、日産の工場内で材料として再生し、高品質のサスペンション部品等へ採用することを可能にしました。これによりバージン材料の使用を削減しています。従来から、廃アルミニウム材はエンジンをはじめとして、幅広くアルミニウム部品としてリサイクルされていましたが、全国のリサイクル事業者で日産のアルミロードホイールのみの分別回収を徹底して行うことにより、より高いグレードのアルミニウム部品に再生利用しています。

<樹脂>  リサイクル

  • 工場で発生する塗装済みバンパーのスクラップを、追浜工場の塗装済みバンパー再生工程で塗膜を除去して再生しています。これらは新車用のバンパーに生まれ変わり、「日産リーフ」をはじめ、多くの新車に使われています。
  • 販売会社で交換されたバンパーを再生資源として回収し、アンダーカバーなどの部品の材料として採用しています。

具体的な取り組み:バンパーの再生利用

日産が回収したバンパーを粉砕し、薬品を使用せず従来より安価に塗膜を剥離する装置を開発しました。こうして再び材料とし、補修用バンパー、新車用バンパーへの使用を順次進めています。

さらにリサイクルの対象範囲を拡大するとともにリサイクル技術高度化による新規天然資源削減をめざし、新たなリサイクル技術の開発に積極的に取り組んでいます。

新たなリサイクル技術への取り組み  リサイクル

ニッサングリーンプログラムにおける長期ビジョンで掲げている新規天然資源使用量削減に向けて、リサイクル技術もより一層の高度化と対象範囲の拡大が求められます。また、これらの取り組みは日産自動車のみならず、社会全体として必要になるものと考えています。

日産自動車は①シュレッダーダストのリサイクル技術、②軽量車体のリサイクル技術、③電動ユニットのリサイクル技術に重点を置き、リサイクル高度化事業を実施しています。 (2018年実績詳細)

①シュレッダーダストのリサイクル技術

使用済み自動車を再生処理する際に、1台あたり約200㎏前後のシュレッダーダストが発生しています。シュレッダーダスト中の約30%は混合プラスチックであり、現在マテリアルリサイクルされているものは、ASR中の約0.5%にすぎません。自動車のシュレッダーダスト(ASR)削減のため、シュレッダーダストに含まれる混合プラスチックの高度選別を行い、それらの特性に合わせてマテリアルリサイクル及びケミカルリサイクルを行い、自動車用材料として再生利用する技術開発を進めています。

事例) ASR回収樹脂からのリサイクルプロセス最適化

ASR回収混合プラスチックから、自動車で最も多く使用されるポリプロピレン(PP)樹脂を目的とする製品性能に合わせて高度選別し、リサイクルPPとして製造するプロセスの実証をヴェオリア・ジェネッツ(株)及び関係各社と合同で行いました。そこで得られた結果をもとに自動車部品への早期の適用をめざし開発を進めています。

②軽量車体のリサイクル技術開発

自動車走行時のCO2削減を目的に、今後、車体の軽量化のためアルミニウムパネルやCFRPといった軽量素材の採用が増加する見込みです。これらの軽量素材は高い性能、機能を持ち、使用済み自動車としてリサイクルを行う場合、材料価値を維持したままクローズド・ループリサイクルすることが望まれます。

事例)自動車アルミパネル高度選別技術開発

アルミニウムパネルは適用部位ごとの要求特性に基づき、複数の合金グレードが使い分けられています。使⽤済み⾃動⾞からアルミニウムパネルを回収し、再度アルミニウムパネルとしてクローズド・ループリサイクルする為には、合金グレードごとの選別が必須となります。

合金成分の高度選別技術としてLIBS(レーザー誘起ブレークダウン分光法)が注目されていますが、自動車の車体パネルのように全面に塗装された金属材料は、塗装の影響によりレーザーが母材金属に照射されるのを妨げ、選別精度があがらないという課題がありました。日産自動車は(株)マテックと共同でLIBSによる高度選別に適したシュレッダー方法の最適化により、塗装されたアルミニウムパネルスクラップの高度選別プロセスの構築に取り組んでいます。

③電動ユニットのリサイクル技術開発

自動車走行時のCO2排出量削減を目的に、ハイブリッド車、電気自動車(EV)が拡大していきます。これらの車両に使用される、リチウムイオンバッテリー、モーターにはレアアースなど多くの希少資源が使用されており、CO2削減と新規天然資源の使用量削減を両立させるためには、その再生利用を進めることが重要です。

事例)駆動用モーター磁石からのレアアース回収技術開発

電気自動車(EV)の駆動用モーターには、希少資源であるレアアースを多く含むネオジム磁石が使われており、レアアース使用量を削減することに加えて、使用済みモーターからのレアアース回収が重要になります。日産自動車は早稲田大学と共同で、高効率なレアアースリサイクル技術の確立を目指し、フラックスとしてNa2B4O7を⽤いた乾式リサイクル法によるレアアースの回収技術の開発に取り組んでいます。

工場での取り組み

資源の有効活用  リユース

日産は、生産過程における3R(リデュース・リユース・リサイクル)活動を積極的に推進し、廃棄物の発生源対策と徹底した分別による再資源化に努めています。国内では2010年度末よりすべての生産拠点(5工場、2事業所および連結5社)が、またメキシコのアグアスカリエンテス工場が2011年から生産段階での再資源化率100%を達成しており、グローバルでは各国の自動車業界のベストレベルを目指した活動に取り組んでおります。

廃棄物の発生抑制  リユース

2002年度より発生源の技術的対策を検討する専門部会を設置し、パレットのリターナブル化や切削油の長寿命化、油を霧状に吹き付けることによる切削油使用量の削減など、設備投資を含めた廃棄物削減活動に取り組んでいます。

物流 容器・梱包材の削減


リターナブル容器

日産は輸出入部品の梱包資材として使用される木製パレットやダンボールの削減にも力を入れています。20年以上前から折りたたみ式プラスチック容器を、30年以上前から折りたたみ式鉄製容器を海外拠点間の部品物流に採用し、リターナブル容器として繰り返し使用しています。また、アライアンスパートナーのルノーとともに、グローバル標準のリターナブル容器の採用も拡大しています。近年は開発段階から形状を最適化する物流サイマル活動により、梱包資材の削減に貢献しています。

* リターナブル容器:部品梱包用の容器を部品納品後に発送元に返却し、繰り返し使用できるようにした容器

廃棄物の再使用  リユース

これまで使い捨てだった部品保護キャップを回収して何度も使うなど、繰り返し使える部品や資材についてはリユースを進め、廃棄物の増加を抑制しています。今後は、繰り返し使用できる部品や資材の対象を拡大していきます。例えば、下図にあるように部品メーカーから日産に納入される時の部品保護キャップをエンジン工場から車両工場へ完成エンジンを輸送する時の防塵キャップとして再使用。

廃棄物の再生利用  リサイクル

徹底した分別と、リサイクル事業者の方々との連携した再生利用の推進により、金属屑や廃砂、廃プラスチック、廃油などをリサイクルしています。また、焼却処理についても焼却時に発生する排熱を蒸気として回収しています。

金属端材の再生利用例

プレス工場で裁断したパネルの端材を金属原料として再生利用しています。

材料スクラップの高度な再資源化に向けて

材料スクラップの質を維持向上させ、資源循環の高度化を行うために、日産自動車及び関係メーカーの製造工程で発生する材料スクラップを一元的に管理していきます。

具体的には、日産の連結会社などにおける製造工程で発生する加工屑や治工具及び設備、建物等の廃却時に発生する材料スクラップ(第一弾は主に鉄スクラップ)を再資源化しています。活用先の選定をリサイクル業者と行うことで、材料再利用に最適な場所を選んでいます。

販売店での取り組み

日産グリーンショップ活動  リペア・リビルト



日産グリーンショップ 3つの宣言と取り組み

日産の環境活動に対して、お客さまから信頼と評価をいただくためには、廃棄物の分別やリサイクル活動、省エネ活動など、多岐に渡る販売店での環境配慮が不可欠だと考えています。
そこで日産は2000年4月より、販売会社にISO14001認証をベースとした独自の環境マネジメントシステムを「日産グリーンショップ」認定制度として導入し、環境への取り組みを推進させています。日産グリーンショップに認定された販売会社では、環境統括責任者・環境事務局が配置され、確立された責任体制のなかで、使用済み自動車や廃棄物の適正処理、環境設備管理、お客さまに環境への取り組みの紹介などを行っています。

販売会社は、自動車リサイクル法など環境に関するさまざまな法律や条例に対応しています。日産グリーンショップ認定の販売店は、その活動をまとめた「日産グリーンショップマニュアル」に自動車リサイクル法などで定められている事項を加え、定期審査の中で実施状況を確認しています。

リサイクル部品「ニッサングリーンパーツ」の販売(日本)  リペア・リビルト

日産は、使用済み自動車から再利用可能な部品を取り出し、「ニッサングリーンパーツ」という商品名で販売しています。使用済み自動車から回収した部品や、修理の際に交換した部品を、洗浄・再生し適切な品質確認を行った部品を使用することにより、限りある資源の有効利用と修理費用の低減が可能になり、お客さまにより多くの選択肢を提供することができます。

ニッサングリーンパーツには、分解・洗浄・チェックして消耗品の交換などの整備を行って販売する「リビルト部品」と、洗浄と品質チェックを行った中古部品の「リユース部品」があります。

リビルト部品の品揃え
リユース部品の品揃え
オートマチックトランスミッション、ブレーキシュー、パワーステアリングポンプ、オルタネーター、スターター、ドライブシャフト、パワーステアリングギヤ、エアコンコンプレッサー、噴射ポンプ、CVT、ビスカスカップリング、スロットルチャンバ ヘッドランプ、コンビランプ、ドア、ドアミラー、フェンダー、バンパー、フード、メーター、スターター、ワイパーモーター、ドライブシャフト、パワーステアリング&リンケージ等

ニッサングリーンパーツの「リビルト部品」については全国の日産販売会社で取り扱い、「リユース部品」は一部取り扱っていない場合があります

バンパーの回収・リサイクル(日本)  リサイクル


回収バンパー

日産は、自動車の修理・部品の交換などにより販売会社で回収した使用済みの樹脂バンパーを再利用する取り組みを進めています。回収したバンパーは、再生工程を経て新車の樹脂部品にリサイクルしています。1992年から販売会社で進めているこの取り組みは現在では活動が定着しています。

自動車リサイクル法への対応  リサイクル

地域ごとの規制や状況に対応  

日産では、使用済み自動車に関するさまざまな法規制を満たすことはもちろん、お客さまに安心していただける使用済み自動車の処理とリサイクルを実現するため、関係者の方々と協力し、より実効性のある取り組みを行っています。
国や地域により法規制が異なるだけでなく、回収ルートやリサイクル産業など、社会インフラの状況も変わります。日産は、「商品はグローバルに、処理はローカルに」を基本に、設計基準は世界で共通のものにする一方で、使用済み段階ではそれぞれの国・地域の状況を十分に考慮した視点で対応を行っていきたいと考えています。
日本では、産業廃棄物最終処分場の逼迫によるシュレッダーダストの不法投棄・不適正処理が懸念されていましたが、2005年1月1日から自動車リサイクル法が施行となり、自動車メーカーはシュレッダーダスト、フロン類、エアバッグ類を引き取ってリサイクルすることが義務付けられました。
また欧州では2000年に、使用済み自動車に関するEU指令が発効され、製造事業者または販売会社は、使用済み自動車のリサイクルに対する責任を負うこととなりました。
日産では、日本や欧州だけでなく、北米、中南米、アジア、などでリサイクル動向の調査もはじめました。
今後の課題は、日産としてのグローバルな方針をもとに、各国の法制度や産業の実情に合わせたローカルなアプローチを具体的に進めていくことです。日本の自動車リサイクル法について販売会社では常にさまざまな法律や条例などに対応しています。2005年1月に施行された「自動車リサイクル法」では、販売会社の社員一人ひとりが、法律制定の背景や料金の内訳など、法律全般にわたって理解するとともに、お客さまへの説明責任を果たすことが求められるようになりました。

そこで日産は、自動車リサイクル法に関する独自の「業務対応マニュアル」を作成・配布するとともに、各地での説明会を開催し、より実務に即した情報提供を行いました。また、リサイクル法に特化した相談窓口を設置し、販売会社の疑問に速やかに応えられる万全の体制を整えました。合わせて、1998年度から発行している販売会社に対し環境に関する情報をタイムリーに提供する「グリーンサイクル通信」でも、繰り返しリサイクル法を特集するなど、各販売会社にわかりやすく情報を発信しています。

フロン回収


フロン回収ボンベ

2002年10月より施行されたフロン回収・破壊法により、日産自動車は、(財)自動車リサイクル促進センターに実務を委託して、特定フロン(CFC12)および代替フロン(HFC134a)の回収と破壊を進めてきました。2005年1月以降は自動車リサイクル法のもと、回収された特定フロン(CFC12)および代替フロン(HFC134a)の破壊処理を行っています。

日本国内での取り組み

日産では2002年に自動車リサイクル法が成立して以来、従来から取り組んでいる新型車のリサイクル性の向上や解体技術開発、さらに販売会社での対応準備や全体システム開発などさまざまな分野で準備に取り組んできました。

 

シュレッダーダストリサイクル促進チーム「ART」


自動車破砕残さ(シュレッダーダスト)

2004年には、自動車リサイクル法に対応し、シュレッダーダストのリサイクル業務の効率的な運用のため、自動車メーカーなど11社とリサイクル促進チーム「ART(エイ・アール・ティ)※」を結成。ARTのリーダーとして社会と連携しながら、業界全体でリサイクル業務の効率化を推進しています。

 

欧州での取り組み

欧州では2000年10月に使用済み自動車に関するEU指令が発効され、製造事業者または販売会社(ディストリビューター)は、使用済み自動車の回収とリサイクルについて責任を負うことになりました。またEU各国は、同指令をもとにそれぞれの法律を制定しています。

 

ルノーとのアライアンス
 
欧州日産自動車株式会社とフランスのルノー本社は、共同でEU各国の使用済み自動車の回収・リサイクル網の構築、情報収集やEU各国販売会社への支援を行っています。各国販売会社の担当者と定期的に会合を持ち、それぞれの国毎の法規制動向に合わせ具体的な使用済み自動車の回収・リサイクル網の構築などに取り組んでいます。
解体情報の発信
 
欧州では、処理業者の方々向けに新型車の解体情報を発行することが義務付けられています。そこで日産は、自動車メーカーが共同で立ち上げたコンソーシアムが運営するInternational Dismantling Information System (IDIS) というシステムに参加し、電子媒体で解体情報を発信しています。
IDISに関する詳細情報はこちら

韓国での取り組み

韓国では2008年1月に使用済み自動車に関する法規が施行され、自動車製造事業者または自動車輸入事業者は使用済み自動車の回収とリサイクルについて責任を負うことになりました。日産自動車と韓国日産自動車は協力して、法規制の対応に取り組んでいます。