品質への取り組み

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製品品質

製品品質の到達点は、故障などの問題を未然に防ぐこと。

製品品質とは、お客さまが長く安心して快適にクルマをご使用いただくための、基本となる品質です。
日産では、確実に製品品質を向上させるために、開発や生産段階だけでなく、サプライヤーとの協働で、一つひとつの部品の品質も向上させています。また、お客さまが実際に使われるときの「市場品質」の改善・向上にも取り組んでいます。

設計と生産の両輪強化で、納入後3ヵ月間に発生する不具合数を低減

設計品質の向上

クルマには非常に多くの部品が使われていますが。これらの内、不具合が全く発生しない、すなわちZERO DEFECT部品の割合は65%もあり、残り約35%の部品で過去何らかの問題が発生しています。この全く問題を発生しない部品の率を、可能な限り向上させるのに重要なのが、部品を実際に生産する前の段階である設計品質です。
日産では、品質がよい部品やシステムを設計するために、設計審査を行うデザインレビュー(DR)という手法を導入しています。このDRでは、設計のエキスパートが集まって各部品の潜在的なリスクを徹底的に洗い出し、問題を未然に防ぐ工夫を盛り込んでいきます。日産では、新たにクイックDRという早く正確に設計審査が実行できる手法を導入。DR領域を大幅に拡大し、問題を発生しない部品やシステムの作り込みを強化しました。クイックDRは、有資格者によってのみ実行できますが、この有資格者を世界中で徐々に増やし、より速やかに多くの部品やシステムでクイックDRができる体制を整えていきます。

生産品質の向上

生産過程では、各工場に精密測定機器を導入。生産ラインの各工程ごとに、正確な組み立てや塗装の状態をレーザー測定などのデジタル技術を駆使して三次元に測定して数値化しています。また、全天候型の加振機によって、温度差の大きな地域や路面状況の違いなど、どんな環境にも左右されない精度を実現。これらによって、工場からの問題流出を徹底的に防ぐことができるようになります。


問題のない部品を製造するために、設計図の段階で入念な審査が行われる。


わずかなブレも見逃さないよう、生産されるすべてのクルマ、すべての部分を瞬時に測定。


さまざまな温度、路面状況が設定できる全天候型の加振機。環境の違いによるノイズなどの問題流出を未然に防ぐ。

サプライヤーとの強固なパートナーシップで納入不良率を低減

日産の部品調達先は、世界中に拡大しています。日産では、購入部品の品質レベルを確保するため、各国のサプライヤーをランク付けし、一定のランクに達したサプライヤーのみと取り引をしています。今後はさらにサプライヤーとのパートナーシップを強化し、改善計画を合同で立案することで、納入不良率の低減に取り組んでいます。

速やかな対応でブレークダウン率を低減

ブレークダウンとは、お客さまがこれ以上走行できないと判断して、日本で言うとJAFのようなロードサービスを手配するような路上故障をいいます。クルマがまったく動かないという場合もありますが、例えば寒い地域なら、窓が閉まらないというようなことも、ブレークダウンの理由のひとつになることがあります。
日本でのブレークダウン率は低く、また世界的にも減ってきています。しかし、長距離走行が多く、ひとつのクルマを長く愛用されることの多いヨーロッパでは、ブレークダウン率が非常に問題となります。そこで日産は、ドイツ・フランス・英国・スペイン・ロシアの各国に、2008年度よりブレークダウン案件をモニタリングできるSHIFTクオリティチームを設置。ブレークダウン発生後20分以内にその情報を取得し、日産の開発チームが現場に赴き、原因を突き止める体制を整えました。
ヨーロッパで突き止められたブレークダウンの原因およびその改善策は、ただちに世界中の日産車の設計に盛り込まれます。これによって、世界中の日産車のブレークダウン率も、さらに低下していくことになります。

早期対応で、対策部品の準備期間を低減

お客さまのクルマに何らかの問題が発生した場合、修理や部品交換が行われます。そして、今後同様な問題が発生しないようにするには、原因を突き止め、改善した部品を工場で採用するとともに、サービス部品として市場に準備しなければいけません。この入庫からサービス部品の準備完了までの時間を極力削減するために、問題発生率の少なく原因が突き止めにくい案件にも早い段階で対応していく体制を整えました。

すべてを達成するために、フィールド・クオリティ・センターをフル稼働

「納入後3ヵ月間に発生する不具合数」「サプライヤーからの納入部品不良率」「ブレークダウン率」「市場で不具合が発生してから、対策部品を準備するまでの期間」。
このすべてに関係するのが、市場で発生した問題にいかに迅速に対応するかを目的に、2007年、日・米・欧の開発拠点に誕生し、他地域にも広がりを見せているフィールド・クオリティ・センターの活動です。ここでは、問題となった部品を市場からできるだけ早く、そしてできるだけ多く回収し、原因を突き止めて改善策を導き出す活動が、日産の設計・生産、さらにはサプライヤーも含めて、合同で行われています。今後は、より多くの問題部品に関して、関係者すべてが一同に介する合同調査をさらに拡大していきます。



フィールド・クオリティ・センターでは、日産の設計・生産、サプライヤーが合同で問題の原因究明・対策検討を行う。

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