3R設計の成果
リサイクルのしやすい材料の採用や構造の開発などにより、1998年発売の「サニー」でリサイクル可能率※90%以上を達成し、2005年発売の「ノート」では、リサイクル可能率95%以上を達成しました。
- ※リサイクル可能率：新型車のリサイクル可能率の定義と算出方法のガイドライン(1998年自工会)に基づき算出
- ※日産は2007年7月以降、グローバルに市場投入する新型車から、重金属4物質（水銀、鉛、カドミウム、六価クロム）および特定臭素系難燃剤PBDE※類の使用を制限（禁止または削減）し、車室内VOCを順次低減しています。
車室内VOCについては、発生を抑えるため、シートやドアトリム、フロアカーペットなど車室内で使用される部材や接着剤などの見直しを行っています。
また日本では、2007年以降の新型乗用車で、厚生労働省が指針値を定めた指定13物質に対して、日本自動車工業会の自主目標を前倒しで達成しています。 - ※PBDE：ポリブロモジフェニールエーテル
再び資源として生まれ変わらせるためにリサイクルしやすい材料を開発
現在、シュレッダーダストとして埋め立てられている樹脂材料のリサイクルを促進させるため、部品を単一素材で設計することを推進するとともに、リサイクルしやすい熱可塑性樹脂への変更やリサイクルしやすい材料の開発を進めています。
熱可塑性樹脂の採用
リサイクルが容易な熱可塑性樹脂の採用を進めています。
ポリプロピレン（PP）樹脂の材料統合
ポリプロピレン（PP）樹脂は熱可塑性樹脂であり、全樹脂使用量の約半分を占め、用途も多岐に渡っています。
PP樹脂の材料を統合し、海外でも容易に入手できる材料を選択し6種類に統合しています。
解体しやすい構造の開発
部品の締結点数の削減、車両への取り付け点数を減らすなどの工夫を行っています。
- 1.ラジエーターグリル
解体しやすい構造
[リサイクル＋リユース] - 2.バンパー
解体しやすい構造＋リサイクルしやすい材料(PP)
[リサイクル＋リユース]
- 3.リアコンビランプ
解体しやすい構造
[リユース]
- 4.内装トリム
解体しやすい構造＋リサイクルしやすい材料(PP)
[リサイクル] - 5.ドアトリム
解体しやすい構造＋リサイクルしやすい材料(PP)
[リサイクル]
メインハーネスの易解体例
解体時にハーネスを取り外しやすくする構造にすることで、今まで50%程度であったハーネスの回収率が85%まで向上しました。
材料を識別しやすくする工夫
樹脂のリサイクルを促進するために、樹脂部品にISO14001に沿ったマーキング（材料識別表示）を施しています。
